Lehrgeld: Grundplatte leichter und dicht

Fast alle Selbstbauer bestätigen mir, dass ihre Multiplexplatte undicht gewesen wäre, wenn sie nicht vorher die Kanzellen gut ausgeleimt hätten. Selbst danach gab es bei dem einen oder anderen die Erkenntnis, dass mindestens zwei Töne gleichzeitig spielten.

Außerdem besteht der Wunsch, die Drehorgel in ihrem Gewicht zu erleichtern. Der Transport in und aus dem Auto und eventuell noch einige Stufen, benötigt in der Regel zwei Personen. Einen Betrag zur Gewichtsreduktion stelle ich hier vor:

                                                                                                                 
Die Grundplatte im Sandwichbau

So ganz neu ist die Idee nicht. In der Technik wird diese Leichtbauweise häufig verwendet. Ich erinnere nur an Campingfahrzeuge, den Bootsbau oder Windkraftanlagen.

Beim Bau der 31er Drehorgel experimentierte ich zum ersten Mal, eine Kanzellenplatte aus Styropor (geschäumtes (expandiertes) Polystyrol, EPS) herzustellen. Allerdings habe ich sie in 03.2013 nur zur Ausprobe und zum Umgang mit einer mir neuen CNC-Fräsmaschine verwendet. Schon damals bewunderte ich, wie ungewohnt scharfkantig und sauber die Frässpur ausfiel. Da gab es keine ausgebrochene Kügelchen, wie man sie im Umgang mit einem Messer kennt.
Siehe hier zu 31er Drehorgel und dann Button
 

Stand 09.2015:

Freddy Meyer wollte sich eine weitere 31er Grundplatte fertigen. Dabei kam er auf die Idee die Vorzüge der leichten Verarbeitbarkeit von Styrodur ("Roofmat") mit der Gewichtsreduzierung zu vereinen. Seine Vorversuche in Punkto Dichtheit im Gegensatz zu einer Multiplexplatte bestärkte ihn in dem Vorhaben. Die deutlich geringeren Materialkosten reizten ihn ebenfalls.

Inzwischen hat er das Sandwich schon verklebt
und die Dichtheitskontrolle sagt ihm: alles ist OK...

Stand 10.2015:

Meine gemachten Erfahrungen mit der Experimentierplatte von 2013 ermutigten mich ebenfalls der Sache nachzugehen. Allein die Möglichkeit der Kugelbildung (Styropor) veranlassten mich einen ähnlichen Werkstoff zu suchen, der diese Erscheinung nicht aufweist.

In der Idee benötigte ich ein Material, was ebenfalls leicht zu erwerben ist und den Anforderungen auf Dichtigkeit (geschlossenzellig) entspricht. Auch andere Parameter, wie höhere Druckbelastung, Verrottbetändigkeit bei geringster Wasseraufnahme spielten eine Rolle.

Die Wahl fiel auf ein XPS-Material (extrudiertes Polystyrol), dessen Eigenschaften schon 50 Jahre bekannt sind. Es ist unter dem Handelsnamen Styrodur eingeführt. Man verwendet das Material am Bau zur Isolierung.

In einem Vorversuch benetzte ich ein etwa 6mm dickes Probestück von der einen Seite mit Seifenwasser und blies es mit einem Druckluftstrahl von der anderen Seite her an - keine Schaumbildung, nicht einmal eine Blase!

Im Internet fand ich ein geeignetes Material (Styrodur 3035S) mit der richtigen Dicke und einer glatten Oberfläche (kein Waffelmuster).

                 
                           Hier ist das Beispiel für eine 42er Drehorgel Grundplatte Kanzellenplatte mit den beiden Deckeln
 

Die Kanten sind sauber ausgeführt
Das Material ist für Werkzeug und Maschine ideal

Das Material lässt sich sehr leicht bearbeiten. So leicht, dass man aufpassen muss, dass keine ungewollte Beschädigung herbeiführt wird. Insgesamt sind es aber ideale Verarbeitungsbedingungen für den Selbstbauer!
Dennoch werde ich die Kanzellen mit Leim ausstreichen, quasi als Gewissensberuhigung. Beim Verleimen der Deckel mit der XPS-Platte verfährt man wie gewohnt. Auf gleichmäßige Flächenpressung ist zu achten. Vielleicht dauert der Trocknungsvorgang etwas länger.

Die obere Deckplatte wählte ich 1mm dicker, damit die Befestigungsschrauben für den Pfeifenstock und der Ventillade etwas mehr "Fleisch" haben. Ängstlich können hier auch M4 Rampa-Muffen einsetzen.

Bei den Grundplatten für eine 31er oder 42er Drehorgel gewinnt man eine Gewichtsreduktion von gut 3kg!

Fortsetzung und Ergänzungen folgen...
Bitte laufend nachschauen